减少冷轧带钢表面污染的工艺方法

众所周知，含碳化合物污染钢板表面，将对金属制品的磷化性能、涂料的附着能力和喷漆后的抗腐蚀性能产生不利的影响。当表面残留碳超过Smg/m2时，上述性能即显著恶化。因此，冷轧板用户，特别是汽车厂对钢板的表面清洁度提出了严格要求。
　　冷轧带钢在罩式炉中退火时，可能发生含碳沉积物析出。根据过程动力学，当碳析出反应进行速度很快时，它是不能控制的。可以在确保反应进行速度低的情况下，通过减少反应物量来抑制含碳化合物的形成，反应物是碳的潜在载体。
　　当马弗炉空间含碳反应物含量减少时，△c即可降低。这可采用从开始加热排放气态含碳反应物30h的办法来达到。蒸发形成化合物时，通过减缓加热速度即可增大参数Ar。这可通过在加热沉积过程中进行中间保温予以确保。
　　除甲烷外，退火时还形成不饱和键的气体(乙烯、丙烯)和芳香族碳氧化合物。这些气体冷凝缩合时形成树脂类聚合物，退火时挥发酸沉积在带钢边缘上，也产生"烟黑"沉积物。减少冷轧后带钢上的残留含油组成物时，即可减少反应物的数量和浓度。
　　轧板表面污染的影响：轧制后带钢上残留的油类组成物越少，因而退火时形成的有机物污染部分越少。但是油类组成物的减少应当有限，因为乳化液中油类组成物浓度越低，由于摩擦系数提高而使磨损产物生成量增多，而磨损产物是增碳过程的催化剂。
　　在马格尼托哥尔斯克钢铁股份有限公司第五轧板车间条件下，润化层是在连续酸洗机组线上加到冷轧前坯料上的，以矿物油为基的低浓度(<1.0%)亚稳态乳化液进行冷轧。过程特点是采用双层润滑系统。轧件上第一润滑层在连续酸洗机组线上形成，第二洗涤冷却层在冷轧过程中形成。
　　减少退火时充当含碳化合物催化剂的物质(Fe、S、Si、C1、K、Ca)是合理的，其来源是酸洗后的粘附物和酸洗、冷轧时钢的磨损金属微粒。应当指出，带钢表面上存在的Fe2和Fe3是油残留碳氢化合物裂化的催化剂，退火时会在带钢上形成聚合物和碳黑薄膜。为减少酸洗后带钢上的磨损金属微粒和油类组成物数量，必须保持如下酸洗参数：抑制剂对带钢酸腐蚀的保护程度不少于80%；开动全部除鳞机辊使带钢以大弯曲工作，换工作辊后保持平整机架的压下不小于1%；提高清洗烘干效率(pH≮6)；借助于取样评级(反映率不低于70%)来评价连续酸洗机组出口处带钢的表面污染度。冷轧时必须不停地在轧机出口喷加润滑剂，其总耗量应不少于1250m3/h；在第三机架上不间断地冲洗带钢；保证润滑剂温度不超过50℃。考虑到降低冷轧板含碳化合物污染生产工艺的执行结果，为提高冷轧板表面清洁程度，在80%的场合，反映率>90%，相当于12mg/m2。精整带钢表面"烟黑"缺陷的改判降级量也得到减少。